2012年，中国汽车业迎来新增产能投放的高峰年，武汉汽车业也调高目标主动应对。随着东风本田二厂、神龙公司三厂投产，2013年武汉汽车产能将达到135万辆。近日，记者探访了在紧张建设中的东风本田二厂和神龙三厂，它们不仅在技术上采用了先进工艺，而且对人性化考虑更加细致。

　　穿行武汉市江城大道，在即将进入武汉经济技术开发区之时，左手边一大片白色厂房掩映在绿树中，这是正在紧张建设中的东风本田第二工厂。
　　还有135天，这片105万平方米的土地上，将建成24万辆的新生产线，成为东风本田攀上50万辆高峰的第二次创业新起点。
　　到本月底，东风本田新工厂主要设备已经进入调试阶段。根据计划，7月1日正式投产。
　　现在，东风本田二厂工地上，近千人做着最后的“倒计时”，为代表当今最先进工艺，并且以东风本田完全自立建设为主的新工厂“收尾”。
　　机器人每天8小时上岗
　　占地105万平方米的工厂，相当于147个标准足球场一般大。现在，除了预留的绿化地外，已被10多米高的7大工艺厂房“填满”。
　　早上8时30分，走进正在建设中的工厂，随处都能看到不同颜色的“工作服”行色匆匆在车间穿行。即使是在春节期间，工厂建设的各项工作没有一天空闲。“眼下，每天约有施工单位700余名施工者立体作业”。
　　焊装车间里，“人机”已开始高强度运作：机器手臂在无人看顾的状态中正在耐久试验。从安装之后，这台机器每天的试验都在8小时，考验运行质量。几步之外，中日方技术工程师们小声地讨论着技术问题，注意试验进度。
　　中午11时40分，已过午饭时间10分钟，在东风本田新工厂冲压车间，来自荆门的黄师傅还没来得及去食堂，而是和几个同伴拿着填缝剂，“缝补”地面接缝处，争分夺秒。
　　在汽车行业内，东风本田一再创造着工厂建设速度的奇迹：2003年，东风本田接手万通，改造生产线制造“东风本田”汽车产品，当时，工厂改造和生产准备不过7个月，第一款车CR-V正式量产，刷新国内纪录。
　　多项新工艺首次亮相
　　正在建设的东风本田第二工厂里，首次采用在目前国内仍属先进的多项全新工艺设备，无论生产效率与产品质量、节能减排，均达到目前的国际先进水平。
　　几天前，东本二厂冲压车间20多名工人，合力装上了一台伺服冲压机，该台采用全新工艺的伺服冲压机，是首次亮相武汉工厂，它能根据材料、模具的属性，来设定拉延速度，从而提高材料利用率，比普通冲压机节省约20%的电力消耗。
　　工厂的顶部，工人们早早铺好了太阳能发电板，为一部分作业工序提供电力。在此之前，东风本田已经通过采用太阳能光伏发电，为一厂综合楼办公区提供照明用电。新工厂建成后，每年仅厂区太阳能光伏发电系统一项就能减少二氧化碳排放约500吨。
　　一改一工厂建设时期对国外技术的依赖，东风本田二工厂在总结以往建设经验的基础上，大量采用了国产设备，降低了工厂建设的投资。
　　合成树脂厂房里，四条输送链均由东风旗下兄弟单位承建，输送链的装配过程中，东风本田第二工厂建设团队与承建单位一起设计、一起制造、一起改进、一起更新。“就目前运转情况来看，不亚于主流进口设备效果”。
　　在技术含量相对较高的涂装车间，工装设备首次交给了国内厂家总承包。
　　正在建设中的东风本田第二工厂，技术人员在安装调试生产线。

　　东风本田二厂
　　设备特点：
　　伺服冲压机，比普通冲压机节省20%的电力消耗
　　太阳能发电板，减少二氧化碳排放约500吨
　　2012年，中国汽车业迎来新增产能投放的高峰年，诸多汽车城纷纷扩产。昨日获悉，武汉汽车业也调高目标主动应对。
　　数据显示，今年上海大众、上海通用、一汽大众、北京现代等拟将产能扩张至100万辆及100万辆以上，自主品牌乘用车产能将增至900万辆以上。武汉不“奔跑”，就有可能跌出全国汽车主力阵容。
　　调高目标 产值冲刺4000亿
　　截至去年，江城汽车整车厂总体产能约在81万辆。昨日获悉，4年之内全市汽车产量将有望突破，算上零部件产值，成为武汉超过4000亿元的“第一产业”。这个目标，比原有的“十二五”计划设想，提高了1000亿元。
　　武汉市现有的汽车阵容，包括东风本田一厂，年产24万辆，神龙一厂与二厂，总产能45万辆，东风乘用车年产12万辆。三者相加约81万辆，去年产值过千亿元，占据武汉制造业第一把交椅。随着东风本田二厂、神龙公司三厂投产，2013年武汉汽车的总量将新增54万辆，达到135万辆。
　　就在上周四，武汉经济技术开发区召开经济工作会，提出将积极引进新的整车企业，推进东风纯电动车投产，东风史密斯商用车、山推专用车项目落实，到2015年整车产能将有望达到，在中国汽车业继续担当“第一军团”。
　　高端突破 核心零部件落户
　　到去年，武汉汽车产业总产值已破千亿元，但主要由整车企业创造，零部件贡献仍不足，主要问题就是核心零部件缺失，无法占领汽车产业的高端。这一状况，在今年将开始缓解。
　　今年，神龙公司计划在汉签下变速箱制造项目合同，总投资约达80亿元，规模不输于新建一个年产30万辆的汽车整车厂，成为神龙在汉建三大汽车整车厂之后，在动力总成“心脏”部分的首次突破，也是武汉目前汽车零部件最重大的核心项目。
　　年内还筹划引进博世燃油喷射系统、本田发动机及变速箱、麦格纳汽车锁控等关键零部件项目，保障日本精机汽车仪表、美国天合汽车制动系统等项目顺利投达产。
　　产品“换新” 8款新车将面市
　　在几大汽车整车厂纷纷扩充产能之后，武汉汽车界今年将迎来“换新季”：全年预计有8款新车面市，更新速度前所未有。
　　新的一年，神龙公司计划推出3款新车：全新2012款世嘉将在3月份发布，新的发动机也会在一些现有车型上配备。到了下半年，神龙将有两款全新车型上市销售，一款是标致系列的SUV，一款是雪铁龙系列的中高档车。
　　而东风本田方面，则一口气推出5款新车，计划新上市5款车型，包括合资自主品牌思铭、高端MPV车型ELYSION、新一代CR-V等。一年上市5款新车，数量之多在国内汽车企业中少见。
　　2011年
　　81万辆
　　武汉汽车产能
　　2013年
　　135万辆
　　2015年
　　200万辆
　　建厂速度又一次刷新
　　昨日，记者到达位于武汉开发区的神龙三厂建设现场，工地上，土方车拖着红土进进出出，压路机则在一旁平整车间地面，数百工人紧张忙碌。早上10时，从荆州来的小张已经干了1个多小时的活，他操控着25吨的大臂吊车，将青砖吊上16米高的车间二层。据了解，这是为了3月1日设备安装开始前期准备。
　　站在仍然是泥泞的工地上，神龙公司现场项目负责人透露，到了3月这里会成为一个小型的“联合国”：因为制造汽车的设备来自于法、德等全球各个国家，将有上千名不同国籍的工程师来汉现场调试设备，把神龙三厂的建设带向新高峰。
　　第一工厂耗时8年才通过国家验收，第二工厂花费3年1个月建成投产。神龙建第三工厂，则完全不同，建设周期仅2年4个月，创造神龙在汉建厂最短纪录。从去年5月正式奠基到现在，焊装、涂装、总装等4大工艺车间厂房结构已经全部架起。
　　现场负责人表示，从厂房设计开始，就进行交叉布置，最大限度抢进度。哪怕是春节休息的几天，工地是人闲“地不闲”。现场项目负责人说，赶在春节前铺设车间地面的混凝土，混凝土凝固有15天的周期，“正好把春节的休假给补上了，没有浪费时间”。
　　人性化考虑更加细致
　　神龙建第二工厂时，就已成为当时全球样板工厂：集聚和体现了神龙公司与标致雪铁龙集团迄今为止最高的工业化成就：拥有全息质量检测技术等诸多先进技术，车间也尽可能用自然采光，增加风道，是国内目前为数不多实现“零排放”的节能环保绿色工厂。
　　第三工厂的目标，仍然是做到全球领先。除了最新设备与工艺的导入，对人性化考虑则更加细致，众多细节体现人机工程学的最新成果。
　　眼下，工地的正中间，是正在施工的焊接车间，显眼的白色油漆和旁边钢铁的本色形成对比，在冬日的阴沉气候里让人为之一振。
　　神龙公司透露，这是专门向一线员工征求意见后进行的修改。过去神龙一厂与二厂，车间的油漆用的是蓝色。工作时间一长，深色容易让员工感到疲劳。在建三厂之前，神龙公司的员工满意度调查表上，员工希望改进。新工厂建设，视角感受被考虑进去，尝试将车间油漆改成白色，显出明快。
　　同样在设计规划之初就被纳入改进点的，还有工人们现场取零件的走动距离。在神龙一厂、二厂，总装时拿一个零件的步子最高可能达到13步，现在三厂的极限是7步之内，相当于减少一半，提高工作舒适度。
　　神龙三厂
　　车间特点：
　　油漆，蓝色改白色
　　工人们现场取零件的走动距离，13步减为7步
　　将神龙三厂建成全球标杆工厂，作为两大股东之一，标致雪铁龙（简称PSA）集团出于什么考虑？昨日，记者与位于上海的PSA亚洲区总部取得联系，来到中国上任一年多的亚洲区总裁Gregoire Olivier在千里之外回复：中国是PSA集团欧洲以外最重要的市场，“我们正在”。
　　作为上世纪90年代中国最大的合资汽车项目，PSA集团与东风公司联手建神龙公司之后，就一再追加在武汉的投资：超百亿建一厂，70亿元建二厂，64亿元建三厂。从二厂开始，武汉生产基地已成为其全球样板。
　　与诸多国外汽车品牌在中国的发展轨迹一致，中国也成为近几年PSA集团欧洲以外最重要的市场，是其业绩上扬的主要支撑力。按照标致雪铁龙集团的2020年发展愿景，“更加全球化”是主攻方向，中国有可能超越本土，成为PSA在全球的第一大市场。Gregoire Olivier说，实现如此目标，作为PSA在中国最大的生产基地，武汉神龙的整车和发动机工厂占据举足轻重的地位。
　　“建三厂，是神龙公司迈向提高产能、实现在质量和技术上领先一步的主要举措，我们与东风集团都有着共同的强烈意愿，为神龙提供一切资源和手段帮助，这也就是为什么我们将最先进的技术和标准拿到中国，将神龙三厂建成全球标杆的原因。”