1引言
　　车间底漆也称保养底漆，必须具有良好的附着力和机械性能，干燥速度快，耐焊接切割、弯曲，并保证漆膜具有3～9个月的防腐蚀性，车间保护底漆已广泛用于造船工业，目前，冶金系统也建设起各种抛丸设备，采用流水线预处理，开始采用大量的车间保护底漆。我公司是有色及钢铁冶金、矿山等重型机械设备制造的大型骨干企业，是我国铝工业设备制造基地，所生产的设备均具有体积大、结构复杂的特点，因此造成了生产周期较长，而二次除锈工程量又较大，这样过程防腐就显得尤为重要。为保证板材经过抛丸后有一个初级防腐措施，避免二次除锈，并且不影响焊接性能，采用了新的涂装工艺，增加一道无机硅酸锌车间底漆。
　　2无机硅酸锌车间底漆的性能特征
　　2．1车间底漆的概念
　　车间底漆是在车间里将钢板平整后，采用自动喷丸处理，除去钢铁表面的轧制氧化皮、铁锈及其他杂质后，用高压无空气喷枪喷涂一定厚度底漆，这种除锈、涂底漆工序都在车间里进行，做为加工、装配工程期内预防腐蚀的初级钢材表面处理措施，所喷涂的底漆称为车间底漆。为了提高防锈能力，节省二次表面处理工程的次数，并能与多种防锈漆匹配，各国先后研制生产无机锌车间保养底漆，在1972年无机锌底漆进入了实用阶段。我国造船工业发展较快，不少船厂早已采用钢板流水线预处理，使用大量富锌车间保护底漆。目前，冶金系统也建设起各种抛丸设备，采用车间保护底漆。
　　20世纪80年代初，北京冶金部建筑研究总院科研人员研制了TH-1型硅酸锌车间保护底漆，已广泛用于实船，并开始用于冶金系统。
　　2．2无机硅酸锌车间保护底漆的特点
　　⑴喷涂性能优异：能适应钢板预处理流水线工艺，喷涂时不堵塞喷嘴，可长时间连续进行喷涂，漆膜平滑、厚度均匀。
　　⑵突出的快干型：在规定厚度内，漆膜在5min内即可干燥。
　　⑶污染程度小，符合环保要求：由于无机硅酸锌车间底漆完全不含铬、铅等有害人体健康的重金属，含锌量较低，故在热处理加工过程中，锌蒸汽发生量低于环保标准，又因为此漆所用的溶剂属醇类，在喷涂时，味道小，对环境污染小。
　　⑷防锈性能好：在腐蚀作用较强的沿海地带或工业地区，经3～6个月的长期暴露，不易生锈，出现白锈也极少，可顺利进行加工处理，制成成品后，底漆便于防腐处理，稍加处理就可覆盖各种底面漆，可节省二次表面处理的工作量。
　　⑸与面漆亲和性能极佳：无论是有机系或无机系树脂漆，均可配套使用，如与氯化橡胶防锈漆，环氧树脂、铝粉沥青防锈漆等能匹配，所以无机硅酸锌车间底漆是一种适用广泛的车间保护底漆。
　　⑹焊接切割性能优异：焊接时可以不除去坡口上的车间底漆,带漆直接焊接，不会影响焊接机械性能，焊缝中凹坑、气孔较少；在热加工过程中，对漆膜烧损破坏程度小。
　　3采用的涂装工艺
　　3．1表面处理
　　基材表面处理依据GB8923—1988《涂装前钢材表面除锈等级》干喷砂要求达到Sa2.5级。喷砂后的表面粗糙度为45～70μm，除去表面残留的砂粒或尘土，喷砂后应尽快施涂底漆以免生锈或其他污染。
　　3．2制定涂装工艺需要考虑的因素
　　制定涂装工艺需要考虑的因素见图1。

　　图1 制定涂装工艺需要考虑的因素

　　3．3涂层系统
　　3．3．1无机硅酸锌车间底漆
　　该车间底漆是一种双组分无机硅酸锌可焊接底漆，由液体和锌粉膏体组成，此漆具有优异的耐温性，杰出的可焊接性，自动或手工焊接显示从切口边缘或焊缝的返烧最少，能与各种面漆配套使用，使用无机硅酸锌可焊接底漆可加快切割速度，减少凹痕。与适量的面漆配套使用能在水浸泡区保持完整无损。在车间底漆自动施涂装置中，将可焊接硅酸锌车间底漆涂覆在已经过喷砂处理的表面，可在运输、贮存和生产过程中保护钢材。可焊接硅酸锌车间底漆性能指标见表1。
　　表1 可焊接硅酸锌车间底漆性能指标

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　　3．1．2聚酰胺固化环氧底漆
　　该底漆是由环氧树脂、固化剂、进口助剂、铁红防锈颜料等组成，形成的漆膜具有优异的耐酸、碱、油等化学品性和良好的附着力、耐冲击、柔韧性等物理性能，与合适的面漆配套使用，抵抗水、溶剂、化学品和石油产品的喷溅的性能优异。
　　3．1．3聚酰胺固化环氧中间漆
　　该中间漆是由环氧树脂、固化剂、助剂、磷酸锌防锈颜料等组成。中间漆在防腐蚀体系中起到承上启下的作用，使各涂层之间黏结良好，形成一个整体防护体系，能有效地屏蔽H2O、O2、Clˉ向内扩散。
　　3．1．4聚氨酯面漆
　　由聚氨酯树脂、固化剂、无铅颜料、助剂等组成。具有优越的耐候性，极强的保色保光性，符合环保要求；耐多种腐蚀性大气环境，可防止污垢黏附，容易清洗，固化温度范围广，漆膜坚韧、耐磨。
　　4无机硅酸锌车间底漆涂装工艺要求
　　4．1施工环境要求
　　空气温度在5～40℃，室外施工时应避免底材被太阳直晒，风力不大于3级；相对湿度不大于80%，不允许在相对湿度大于80%的天气、雨雪天、雾天或风沙天施工，表面温度必须至少高于露点5℃以上，避免水汽凝结。
　　4.2施工工艺要求
　　采用自动无空气喷涂或空气喷涂，按规定的混合比例（体积比）混合，并在规定的时间内使用完。使用由空气马达或防爆电机作为动力的搅拌器，在施工期间继续缓慢搅拌物料，以使其保持均匀。刚施工的涂层至少在指触干前应避免与水接触，使用完毕应立即用专用清洗剂清洗设备，该漆如果留在设备内，可能发生硬化，堵塞设备。
　　4．3施工步骤和修补
　　用推荐的清洗剂冲洗设备，除去任何可能存在的水分，水分会使车间底漆在设备中硬化。用防爆电动搅拌器分别搅拌液体和膏体组分，然后按正确的比例逐渐将液体搅入膏体内，继续搅拌，直到混合物被均匀分散并且没有团块。喷涂前将物料通过60目筛过滤，以防止设备发生堵塞。
　　一般不需要稀释，只有当天热、风大或底材温度高造成溶剂挥发过快而形成干喷粗糙漆膜时，从施工性考虑才采用推荐的稀释剂进行稀释。按体积计的稀释剂用量不得超过10%。
　　在准备使用之前始终盖好容器，以防止涂料因空气中水分的进入而结皮或胶化，胶化的物料作废弃处理。一旦施工中断几个小时，应拆除软管和喷枪，用溶剂冲洗，如果任其放置而不清洗，可能会造成锌在喷嘴和过滤器内沉积而妨碍继续施工。
　　在施工期间调节喷涂设备，以保证涂层均匀湿润，减少喷逸；在施工期间继续缓慢搅拌物料，以使其保持均匀；采用均匀、同向方式喷涂，每次覆盖前一次的50%。
　　当漆膜全干后，用无损干膜测厚仪检查干膜厚度，如果需要增加厚度，可再行施涂。做为可焊接车间底漆使用时，建议干膜厚度为15～20μm。不规则的针孔、空隙和小面积损坏区或裸露区可在漆膜达到指触干时用刷子修补，较大的区域应重新喷涂。刚施工的涂层至少在指触干前应避免与水接触，在狭窄的区域施工和干燥时，用清洁空气通风，直到除去所有溶剂蒸汽。通风时必须注意空气的温度和相对湿度，以避免水汽在表面凝结。使用完毕，或至少在每个施工日或轮班结束时，立即用清洗剂清洗设备。热天施工期间，应增加喷枪的清洗次数。修补生锈区域必须按照通用油漆标准进行修补，可用钢丝刷或局部喷砂除锈，根据最后的涂层体系，使用合适的配套涂料进行修补，达到规定膜厚。
　　5注意事项
　　与其他生产现场相比，涂装现场管理的好坏直接影响着产品的涂装质量。在现场移走多余的涂料；除掉涂装辅助用品等。将现场使用的涂料分门别类放置在专用涂料架子上，不能摆地摊，喷涂机器、打磨机械等移动设备，使用后要放置在规定的区域内等。定期清扫生产线与工件密切相关的全部表面。施工聚氨酯涂料、胺固化环氧涂料均能引起中毒，使用时必须采取预防措施，严防吸入或与皮肤接触。
　　6结语
　　我国冶金系统的涂装水平还处在不均衡的发展阶段，新工艺、新材料和新的管理理念推广应用还相对比较缓慢。因此，引进先进的涂装技术，抓好涂料、涂装技术和涂装管理这三要素，是提高冶金设备产品涂装质量的当务之急。目前，已经采用钢板流水线预处理，使用大量无机硅酸锌车间底漆，做为设备周转的初级防腐措施，同时从整体防腐功能考虑，采用与其配套性良好的聚酰胺固化环氧底漆、聚酰胺固化环氧中间漆、聚氨酯面漆，效果较好。