1 引 言
　　改革开放以来我国纺织企业在技术上取得了长足的发展，不断吸收新技术、新工艺、新装备、信息技术、自动化和现代管理等方面的先进成果，将其应用于纺织企业的研发设计、制造、检测、管理、营销服务的全过程，目标具体和方向明确，围绕提高纺织企业的综合性能和满足市场的需求进行改革, 取得了非常显著的成绩。但是也要看到存在的问题，由于技术、经济和其它众多因素的影响，在企业信息化方面的进展相对而言还是比较缓慢的，为了全面提升纺织企业的竞争能力，提高产品质量，需要在实现基础自动化后进一步整合资源，提升自动化和信息化水平，避免因为技术手段落后而导致生产控制与管理过程中有使用价值的信息流失、沉淀，充分发挥各种信息（包括反映生产状况的实时信息和各种管理信息）在指导生产及管理决策中的效益作用，这有赖于工厂数字化技术平台的建设。纺织企业单机自动化方面虽然也有许多有待进一步提高和完善之处，但从整体看自动化水平就底层控制相对而言还是比较高的，存在的问题主要是“自动化孤岛”、“信息孤岛”现象严重，如果不注意数字化技术平台的建设，CIMS、ERP等先进技术是难以实施的。因此纺织企业应注意以“信息化带动工业化”、“走新型工业化的道路”, 建设好纺织工厂数字化技术平台，进一步提高企业信息化的水平。本文对纺织工厂数字化技术平台及其发展的相关问题略作讨论。
　　2 工厂数字化技术平台
　　2．1 平台建设目标
　　对纺织行业而言，由于生产过程的特殊性，纺织单机的机电一体化水平是比较高的，这为进一步提高自动化程度提供了良好的前提条件。新构建的纺织单机控制系统不仅考虑了硬件配套，更重要的是考虑了功能完善问题，将软、硬件系统功能完美地整合，给用户提供了稳定可靠，可操作性、可维护性和可扩展性好及功能齐全、性能优异的自动化工控系统，并能很好地满足集成化、网络化、平台化、综合管理等前瞻性要求。它们可以在工业自动化软件系统的支持下再向前迈进构建新的系统，并使构建的新系统会随着时间的推移而增值和延长项目的生命周期，从整体上进一步提高系统建设的投资回报率。纺织工厂数字化技术平台的目标在于充分发挥信息的效益，实现和提高企业的整体效益。企业能否获得最大的效益，很大程度上取决于企业内部各种功能能否得到很好的协调并得到充分发挥，一般说来，企业各种功能之间的集成度越高，效率发挥得就越好，竞争能力就越强，取胜的机会也就越大。因为只有各种功能有机地集成在一起才可能实现企业内部各种信息与资源的共享，才能有利于迅速做出高质量的生产经营决策并提高产品质量、降低成本、缩短交货期。如果只是单纯地使用计算机、提高单项（或单机）自动化程度，而不考虑各种功能的集成，不可能使企业获得整体的优化，也不可能使企业形成对市场的快速响应能力。因此，集成是构成有机整体、构成新系统的主要途径，是工厂数字化技术平台充分发挥功效的关键因素。
　　2．2 数字化技术平台的层次性
　　集成与连接不同，它不是简单地把几个单元连接在一起，它是将原来没有联系或联系不紧密的单元组成为有一定功能的、紧密联系的新系统。集成属于系统工程中的系统综合、系统优化范畴，按集成所覆盖企业业务的范围，可分为全局集成和局部集成。按集成对象可以分为工作流集成、物流集成和信息流集成。集成包括三个层次:物理集成、应用集成和经营集成。物理集成是一切信息集成的基础，是指各设备间在物理上的互联；应用集成又称应用软件集成，它可提供一些机制，能使各应用之间共享公共数据、公共业务规则和公共资源，为了实现应用软件集成，各种应用软件必须是可互相兼容的；经营集成又称业务集成，它是在应用集成的基础上实现各种经营业务功能的完整集成，可以支持稳定的决策过程，对于信息化基础好的企业可以向更高级的集成发展，即进行过程集成和企业间的集成。过程集成以并行工程为代表，重点解决产品设计过程的重建和优化，将原来串行过程尽可能地用并行过程来代替。过程重建的思想可以扩大到其它经营过程，如经营过程重组等。企业间集成以敏捷制造为代表，将集成扩大到企业外部，充分地利用企业的外部资源，实现企业间的合作。其中，敏捷虚拟企业是普遍看好的企业间集成的例子，它不是将几个企业固定捆绑在一起，而是瞄准特定的市场机会，实行动态的合作，联合开发产品，共同占领市场， 取得效益，当市场环境变化时，又能够重新变换组合。 在这些企业的集成应用中，一个重要的应用集成就是PDM( Product Data Management )与CAD( Computer-Aided Design )的集成。CAD面向产品的设计，而PDM 则从更高层次来控制产品的开发流程，保证各种资源(包括CAD应用软件和工具)的合理和优化配置。 从这个角度来说，PDM 的出现本来就是要和CAD集成。这种集成的传统方式就是分别配置PDM和CAD系统，用“人工”进行“集成”。CAD用户用PD 来管理CAD文档以及产品装配树等资料和数据，PDM的高级用户用PDM来管理产品的开发流程，这种应用方式， 在一定程度上发挥了两个系统的功能，提高了生产力。但是这种基于人工集成的数据交换是低效率的，由于人的数据处理、录入和操作的速度远远低于软件系统的数据处理效率，并且人的数据操作往往容易出错，系统的数据吞吐率必然很低，制约着产品开发效率的进一步提高。研究PDM和CAD的数据共享与应用集成，使大量的数据能在两者之间直接传递，使CAD能直接利用PDM的系统功能管理自身的信息和产品开发过程，其社会经济效益显而易见。
　　2.3 PDM技术的发展与应用
　　在20世纪60-70年代，随着信息技术的发展及企业提升竞争能力的内在需要，企业开始大量采用CAD, CAM、办公自动化等信息技术来提高企业的生产效率，依据这些工具和技术，企业可以积极的对市场需求做出反应，快速推出高质量、低成本的产品，从而提高企业的核心竟争力。这些技术的采用，极大地提高了企业生产的自动化和信息化水平，同时也产生了大量的电子图档、文档，使得信息的总量极大增加，信息的管理强度和难度大大的增强。由于没有合适的工具来管理这些电子文档、图档和数据，企业各部门、各单位之间难于有效地交换信息，形成了“信息孤岛”。在这样的情况之下，企业如何采用一种统一的模式来管理这些具体形态各异、数量庞大的信息成了企业迫切需要解决的难题。产品数据管理系统PDM ( Product Data Management)技术就在这样的背景下应运而生。从20世纪80年代至今，PDM技术的得到了迅猛地发展，PDM技术发展至今，其概念还在不断的发展。产品全生命周期管理PLM是近20年来市场竞争和技术演化的结果，它是指:管理产品从需求、规划、设计、生产、经销、运行、使用、维修保养、直到回收再用处置的全生命周期中的信息与过程，它既是一门技术，又是一种制造的理念，它支持并行设计、敏捷制造、协同设计和制造、网络化制造等先进的设计制造技术。因此，研究和开发产品全生命周期管理系统具有十分重要的意义。
　　4 企业的应用集成
　　企业应用集成包括的内容很复杂，涉及到框架结构、硬件、软件以及流程等企业应用系统的各个层面。主要包括: 业务过程集成、应用集成、数据集成、集成的标准和平台集成。
　　1) 业务过程集成
　　业务过程集成包括业务管理、进程模拟以及综合任务、流程、组织和进出信息的工作流，还包括业务处理中每一步都需要的工具。
　　2) 应用集成
　　企业在信息化过程中，很多的应用系统和工具在企业被广泛利用，并产生了巨大的效益。虽然这些系统是由不同的开发商开发的，应用于不同的领域，发挥着不同的功能，但是它们管理的对象和业务逻辑之间存在着多种形式的关联，例如包含的关联、数据提供者和消费者的关系、上下游应用的关联等等。在这种情况下，在各系统之间建立应用的通道，结合使用，将可能产生生产力质的飞跃。
　　3) 数据集成
　　信息技术在企业的应用是一个连续的长期过程。由于应用过程中现实和历史的原因，企业的数据被保存在不同的数据库管理系统DBMS( Database Management System )中，分布在不同的部门，被不同的系统和用户管理和使用；这些地理上分布的、结构和管理系统上异构的数据不可避免地存在着数据的冗余，而数据的冗余将会带来数据的重复录入、修改等操作，可能导致数据的不一致性问题，使系统维护难度加大。如果将这些数据在各系统间集成和共享，以上问题便能得到很好地解决。数据集成的主要途径包括数据复制、联邦数据和接口集成等方式。
　　4) 集成的标准
　　要实现完全的数据集成，必须首先选择数据交换和系统集成的标准。集成的标准化促成了信息和业务数据的分布和共享，构成了企业应用集成的核心，目前流行的标准包括COM. DCOM. CORBA. EDI. Java RMI和XML等等。
　　5) 平台集成
　　要实现应用系统的集成，底层的结构、软件、硬件以及异构网络的特殊需求都必须得到集成。平台集成处理一些过程和工具，以保证这些系统进行快速安全的通信。企业应用集成需要在计算机软件技术的支持下实施。支持企业应用集成的主流平台主要有两种，一种是微软的COM+规范和Windows DNA平台( 主流的组件体系结构 )，另一种是SUN公司的EJB规范和J2EE平台( 主流的远程体系结构 )。系统的集成将会被各应用系统更好的支持，甚至成为应用产品的一部分；集成的系统将提供更加专业的服务，无论是对用户还是对其它应用系统；随着微软.NET平台的推出以及“Web Services”这种分布式服务提供方式的推出，系统的动态及无缝集成将成为现实。系统集成己成为企业的首要任务，并将得到更快速的发展。在PDM (PLM)与CAD集成应用方面，CAD应用开发商依靠雄厚的研发实力和对CAD应用和开发的深刻把握，走在了集成应用和研发的前面。为了迎合用户新的需求以及技术发展的需要，很多CAD开发商转向CAD系统的集成应用和计算机支持的协同工作CSCW ( Computer-Supported )方面，纷纷推出自己的PDM, PLM和ERP等系统，这些系统平台对来自于同一开发商的CAD工具提供了很好的支持。例如Autodesk公司开发的PLM 系统—ProductStream提供了产品生命周期管理的功能，对同样出自Autodesk公司的三维设计软件Inventor, MDT等提供了很好的管理支持。运行在Inventor等CAD工具环境下的插件，会自动调用ProductStream的服务，实现CAD文档的自动检入和管理、设计过程的协作、安全和权限的控制等功能，同时ProductStream提供了对开发人员实时信息交流的支持，很好地支持了在Inventor等环境下的协作产品开发。另一方面，在国内也出现了一些PDM与CAD集成应用的产品或软件模块，如开目公司开发了开目PDM与AutoCAD(一种通用的二维辅助设计工具)的接口，PDM能直接从成套的大量DWG (AutoCAD的一种主要的文件格式)文件中读取产品零部件及其装配信息，并导入到PDM中形成产品树和BOM。但是由于存在不可避免的技术障碍和经济利益壁垒，PDM和CAD的集成只是在来自相同开发商的系统之间实现较好，对于来自不同开发上的PDM和CAD系统，它们之间的集成并不是很好，也不普遍。但是集成的需求是普遍存在的，也是生产力发展迫切的技术需求。因此，探讨PDM和CAD集成，并研究它们集成的关键技术问题并给出解决的方案、方法和途径，将会推动PDM和CAD集成应用的发展，也将会推动企业应用集成的发展，并最终达到提高产品开发协作，缩短产品开发周期，提高劳动生产率的目标。
　　5 控制网与信息网集成的实现技术
　　从管理和控制一体化角度考虑，在对异构工控系统群集成方面，要针对不同的层次采用不同的集成方法，该集成是在同一层次上的集成，只有在同一层次上进行无缝集成才能发挥该层统一向上提供信息和向下传递信息的作用，实现各个层次的功能封装。针对目前已实现基础自动化的企业而言，大致可以分成现场设备层、过程监控层、生产管理层以及企业经营管理层。
　　现场设备层: 设备层中的设备种类繁多,有传感器,启动器,驱动器,I/O部件,变送器,阀门等。设备的多样性要求设备层满足开放性要求,各厂商遵循工厂的标准,保证产品满足标准化；来自不同厂家的设备在功能上可以采用相同功能的同类设备互换, 实现可互换性；来自不同厂家的设备可以相互通信，并且可以在多厂家的环境中实现可互操作性。
　　过程监控层: 过程监控层将来自现场设备层的信息送往控制室,置入实时数据库,进行高层控制与监视,它是网络中自动化系统的过程监控层,通常可由以太网等传送速度较快的网段组成。各种现场总线网段均可通过通信控制器或PC接口卡与过程监控层交换数据。
　　生产管理层: 工厂的生产调度、计划、销售、库存、财务、人事等构成了企业信息管理层,它是局域网的上层,一般由关系数据库收集、整理这些来自各个部门的各类信息并进行综合处理。通常可由以太网、TOP等局域网段组成。管理层和监控层共同构成了制造执行层MES(Manufacturing Execution System)。
　　企业经营管理层：该层将跨越工厂或企业的局部地域，融合外界商业经营网点、原材料供应和部件生产基地的信息，也被称为企业资源规划层ＥＲＰ（Enterprise Resource Planning）。企业局域网可通过多种途径，与来自外界互联网络的各类信息实现数据共享。
　　企业信息网络系统集成结构示意图如图1所示。

　　图1 网络集成结构示意图

　　软件功能的无缝集成，控制网与信息网集成的含义是实现网际间信息与资源的共享。从这个意义上说，实现控制网与信息网集成的技术有：
　　1） 控制网络与信息网络集成的动态数据交换技术（Dynamic Data Exchange, DDE）。当控制网络与信息网有一共享工作站或通信处理机时，可以通过动态数据交换技术，即各应用程序共享内存交换信息，实现控制网络中实时数据与信息网络中数据库的动态交换，从而实现控制网络与信息网络的集成。
　　2） 控制网络与信息网络的互联技术。一般来说控制网络与信息网络是两类具有不同功能、不同结构和不同形式的网络。实现控制网络与信息网络的互联是控制网络与信息网络的集成的基本技术之一。通常网络互联可由网关和路由器实现，而网络扩展可由网桥和中继器实现。WEB技术在控制网络与信息网络的互联中已得到实际应用。
　　3） 控制网络与信息网络集成的远程通信技术。当控制网络与信息网络地理上相距较远时，远程通信技术是实现网络集成的有效方法之一。远程通信技术有：利用调制解调器的数据通信，基于ＴＣＰ／ＩＰ的远程通信，包括应用ＴＣＰ／ＩＰ中的ＦＴＰ协议和ＰＰＰ协议。
　　4） 控制网络与信息网络集成的数据库访问技术。信息网络一般采用开放式数据库系统，这样，通过数据库访问技术可以实现控制网络与信息网络的集成。作为企业内部信息网络的Intranet可以通过一个浏览器接入控制网络，基于Ｗeb技术，通过该浏览器可与信息网络数据库进行动态的、交互式的信息交换，实现控制网络与信息网络的集成。
　　针对异构工控系统群软件功能集成，首先需要解决的是接口规范化问题。由ＯＰＣ基金组提出的ＯＰＣ规范正是为了解决此问题的。OPC全称 OLE for Process Control，它是专为过程控制而设计的基于OLE技术的标准。它将访问现场设备的开发任务以标准接口的形式放到设备生产厂家或第三方，并将该接口以服务器形式透明地提供给用户（工控软件开发人员），使用户得以从底层的通信模块开发中解放出来，而专注于工控软件的功能。OPC标准采用了客户/服务器体系结构。在支持ＯＰＣ的系统中，数据的提供者作为服务器（Server），数据请求者作为客户（Client）,服务器和客户之间通过DCOM接口进行通信，而无需知道对方内部的实现细节。由于ＣＯＭ技术是在二进制代码级实现的，所以服务器和客户可以由不同的厂商提供。在实际应用中，作为服务器的数据采集程序往往由硬件设备制造商随硬件提供，可以发挥硬件的全部效能，而作为客户的组态软件可以通过ＯＰＣ与各厂家的驱动程序无缝连接，这样可以从根本上解决以前采用专用格式驱动程序总是滞后于硬件更新的问题。
　　美国Wonderware公司很好地解决了软件系统集成问题，不同公司的组态软件可以通过Ｉ／Ｏ服务器进入Wonderware软件系统。该公司的Factory Suite套件为绝大多数的工厂应用提供了核心技术，包含了建立、测试、运行、验证应用程序的强大工具。在工厂现场，只需要购买安装运行版软件来运行开发好的应用程序。Factory Suite包含以下核组件：In Touch，过程可视化模块；In Track，资源管理和ＷＩＰ（Work In Process）跟踪模块；Industrial SQL Sever，实时关系型工厂信息数据库；In Control，基于ＰＣ的机器和过程控制模块；In Batch，柔性批处理管理系统；Suite Voyager，基于Internet/Intranet的生产制造信息门户；Ｉ／Ｏ和ＯＰＣ程序库，由８００多个Ｉ／Ｏ通信程序和ＯＰＣ客户程序连接工厂现场设备。它为CIMS集成了操作人员所需的各种信息，可以在工厂内部和各车间之间共享。
　　6 网络化制造
　　自从20世纪90年代以来，随着科学技术的进步，电子、信息及自动化技术的广泛应用，制造业得到了巨大发展，市场竞争也变得越来越激烈，主要表现在产品生命周期越来越短，产品品种数飞速膨胀，对交货期的要求越来越高。这就迫使制造企业寻求新的组织管理方式来面对激烈的市场竞争。企业不仅需要有对变化的市场的快速响应能力(即能针对市场的变化迅速进行必要的调整一包括组织上和技术上的调整)，而且要有不断通过技术创新和产品更新来开拓市场、引导市场的能力，这样才能及时抓住稍纵即逝的市场机遇而立于竞争的不败之地。网络化制造(Network manufacturing)就是为了适应这种竞争环境的要求而提出的一个崭新理念。其核心是利用网络，特别是Internet，跨越不同的企业之间存在的空间距离，通过企业之间的信息集成、业务过程集成、资源共享，对企业开展异地协同的设计制造、网上营销、供应链管理等提供技术支撑环境和手段，实现产品商务的协同、产品设计的协同、产品制造的协同和供应链的协同，从而缩短产品的研制周期，降低研制费用，提高整个产业链和制造群体的竞争力。它能够使制造企业把握市场机遇，及时动态地重组生产系统，在最短的时间内（与其它企业相比）向市场推出有利可图的、用户认可的、高质量的产品。以计算机网络将本地的、异地的，甚至异国的制造企业或制造资源（设备、产品设计或工艺规程）联成一个整体，为共同的目的，进行协调的努力。
　　网络化制造不是简单的制造网络化，网络化制造是符合网络经济规律的制造模式，企业的运作模式与经营理念都较以前的企业形态有根本的改变。开展网络化制造不仅仅是技术问题，更重要的是建立符合网络经济（知识经济）规律的企业文化、管理机制和运作模式。动态联盟是网络化制造企业的主要组织形式。这是一种既有合作又有竞争的动态组织形式，为了响应己经或即将出现的市场机遇，若干个优势互补的企业临时在网络化制造环境下将产品制造过程管理研究与技术实现快速地组成一个联盟，进行企业间技术、人员、管理、资金、服务等因素的重组和集成，以低成本、小风险、短的设计和制造周期，制造出高质量产品以投放市场，并按一定的方式共享利益、分担风险。当市场需求消失时，联盟又迅速解体。其特点是整个企业功能上的不完整性、地域上的分散性和组织结构上的非永久性，即功能、地域、组织的虚拟化。随着中国市场逐步开放，国外的大企业也将会蜂拥而至，以虚拟的组织形式，掠夺廉价劳动力，倾销其低成本、高质量的产品。这种外部环境竟争程度的加剧，将给我国中小纺织企业带来极大的冲击与挑战。迎接这个挑战的唯一途径就是通过组织重组、再造工程、管理创新和知识联网等企业再造工程，加强企业间的动态联盟合作，实现网络化制造。通过网络化制造将会使我国中小纺织企业在应对外部环境变化的同时获得自身的快速发展，不同程度地解决我国中小纺织企业现存的诸多问题。因此，网络化制造及在网络化制造环境下的产品制造过程管理进行研究有助于：
　　① 解决中小纺织企业知识与信息资源不足的问题。基于网络的制造信息管理系统，将能够帮助企业方便地从海量的，无序的数据资源中找到所需的知识和信息，从而提高企业的技术创新能力；
　　② 解决中小纺织企业长期存在的专业化分工与合作程度不高的问题。基于网络的制造信息管理系统将通过最新的网络技术，利用动态联盟手段，实现联盟企业间的资源共享与优化组合，实现强强联手，提高企业的整体市场竟争能力；
　　③ 提高中小纺织企业的市场应变能力和自我控制能力。基于网络的制造信息管理系统通过网络技术，使企业更贴近市场、贴近供应商，提高企业的市场应变和自我控制能力，降低企业技术改造和产品开发中的风险；
　　④ 解决中小纺织企业人才匾乏和技术薄弱的问题。利用企业内外部信息、知识的网络化共享，可以消除企业部门、等级间的信息障碍，实现优势互补、合作，弥补人才匾乏与技术薄弱的不足；
　　⑤ 解决中小纺织企业资金短缺的问题。利用动态联盟，可以实现企业间互相合作，降低新产品开发的成本和风险，缩短产品开发周期，提高产品质量，缩短产品交货期，解决资金缺乏的问题。
　　⑥ 解决中小纺织企业管理水平落后的问题。通过对企业进行的一系列网络化制造改造，将有利于中小纺织企业的组织创新和管理创新，实现科学化管理，提高企业管理水平。
　　网络化制造是一项新兴的技术，一出现便引起了国内外学者的重视，目前对网络化制造环境下的产品制造过程管理的研究主要集中在：
　　① 动态联盟企业组建及信息服务方面的研究，:面向网络化合作进行企业建模研究，并对其网络环境下的行为与结构进行深入地分析，从而对构建虚拟、动态的企业联盟模式、面向全球的合作伙伴选择等方面产生积极的指导作用。如美国企业网络FAN (Factory American Net)，提供包括生产能力、各种工程服务项目、产品及其价格和性能数据、销售和用户服务、专门服务等，试图通过发达的高速信息网将美国制造业联在一起，以提高资源共享程度及制造敏捷性；
　　② 制造过程的研究，例如，美国的AARIA（Autonomous Agents at Rock IslandArsenal）项目，基于Internet网络环境，采用多Agent系统结构，通过三类Agent（Part Broker, Unit Process Broker和Resource Broker）的协作，完成了从用户订单提交到虚拟企业协作等一系列过程的仿真；美国伯克利大学集成制造实验室的Cybercut项目，建立了世界上第一个基于Web的设计与制造系统，开发了网络化的CAD系统WebCAD；英国建立Edinbergh Engineering Virtual Library网站，基于Web的虚拟制造中心，提供工业设计、制造资源等各种信息，为企业设计、分析、制造提供服务等等。
　　国内研究近年来也取得了长足的发展，例如：网络化设计与异地协同研究方面，强调了产品设计与开发过程中获取知识的异地协作性，如西安交通大学建立的国内第一个支持产品合作设计的网站www. cmdnet. x,jCu.edu.Cn，主要提供设计知识的获取；网络化制造模式研究方面，例如，同济大学与 理工大学联合提出了“分散化网络生产系统(Dispersed Networked Production System, DNPS)，将分散在不同地区的现有生产设备资源、智力资源和各种核心能力，迅速组合成没有围墙、超越空间的、靠电子手段联系的、统一指挥的经营实体— 网络化联盟企业，以便迅速推出高质量、低成本的产品；华中理工大学在分布式制造基础上，提出了“基于Agent的网络化制造”模式和“分布式网络化制造系统”(Distributed Network Manufacturing System, DNMS)，由异构分布的制造资源基于CORBA技术，利用网络组成开放、跨平台、相互协作的制造系统，将现有分布的制造资源通过其Agent连接到网络中，以提高企业间信息交流与合作能力，进而实现资源共享；合肥工业大学CIMS研究所也进行了基于多Agent的网络化制造研究，对面向网络化制造的Agent, CORBA等技术进行了研究与应用，提出了智能化网络制造的模型等等。
　　7 结束语
　　国内目前提供的先进的整体配套织机自动化系统解决方案，如张力控制变频收卷系统、帘子布织机电控系统、毛巾织机天经电气控制系统、国产化剑杆织机电气控制系统、三经轴重磅织机电控系统、高速并条机电气控制系统和玻璃纤维后处理电控系统等，这些解决方案在设计时都根据用户的要求及未来发展的需要，如企业信息化的需要，有利于单机系统在大范围内的集成等等，不同程度地考虑了向更高层次的发展如集成化、网络化、平台化、综合管理等方面的需求，给系统扩展和升级留有空间，可以根据用户要求定制，它们可在第三方软件系统的支持下，构建新的工厂数字化平台，使原系统随时间推移而增值和延长项目的生命周期，从整体上进一步提高系统建设的投资回报率。
　　参考文献（略）
　　作者简介
　　贺刚（1961-），男，重庆市人，高级工程师，主要从事工业自动化系统及管控一体化工程方面的设计与开发工作。伍一（1960-），男，重庆市人，高级工程师，主要从事工业自动化系统及管控一体化工程方面的设计与开发工作。