如何改善手工装配线效率？要解决一个问题，我们首先需要去发现装配线究竟存在哪些问题，只用找到问题才能根据具体问题对症下 药。在前一篇章中我们已经对装配线上存在的主要问题、改善管理方法、装配线布局、生产工艺做了详细介绍。接下来我们将在以上 基础上探讨装配线的作业分配、装配线生产平衡率的计算等问题。以更加明确地知道手工装配线效率改善的关键所在。

　　4.测定工序标准工时

　　（1）确定观测次数

　　首先，在明确装配线上产品的生产工艺和相应的工位之后，进行作业分解，划分操作单元将各个工位的作业分解成可测量的作业 单元，对作业单元按照秒表测时的规范方法进行测时。采用连续秒表测时法首先对装配线【装配线的形式】的主要工位的作业试观测10次。然后根据观 测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取最大作业单元的观测次数进行观测。

　　选观测次数最大值作为最后的观测次数，即应观测29次才能保证精度要求。对每个工序按最大值进行测量，测完之后，对每组数 据检察分析并剔除观测数值内的异常值。若数值为 之内则为正常值，之外为异常值。在对异常值剔除后，运用剩余的合格数据分别 求各单元观测时间的算术平均值，即为该单元的实际操作时间。

　　（2）考虑评比系数和宽放率
　　采用平准化法确定平准系数，根据企业实际情况，经观察或计算得出各系数如下：

评定系数的评定

　　制定标准时间时，合理的确定宽放时间是很重要的，但又无法制定一种适合所有情况而被普遍接受的宽放时间，这里根据家有关 资料对电器生产厂宽放率的研究，确定该线的总宽放率为10%。

　　根据观测数据，以及以上给出的评比系数和宽放率，确定工序的标准工时。

工序标准工时

　　5.计算生产线平衡率【生产线平衡指南】

　　根据收集的生产线工序现状资料，计算装配线的平衡率。由于包装的有3位操作人员，因此该工位的工位工时=48.72/3=16.24s， 由于人员短缺，工位与工位之间经常出现作业交叉的情况，工位作业单元的划分比较复杂。这里就按照人员配齐的情况进行计算。

　　式中， 指各个工位的工时， 指工位的个数，CT (Cycle Time) 指生产线上最长的作业时间。
根据计算得到的标准工时，绘制接触器装配作业工时柱状图。

接触器装配线作业工时柱状图（改善前）

　　由上图，可以得到改善前的生产节拍为28.85S，日产量=8x60x60/28.85=998只（按一天工作8小时计算）。且各工位工时很不平衡 ，瓶颈工序的工时为28.85S，远大于最短的工时15.6S。