流水线6S管理：“6S”管理是指企业基础管理中的六个方面,即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。通过推行“6S”管理可为企业创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境,将资源浪费降到最低点, 能最大限度地提高工作效率和员工积极性, 提高产品质量, 提高企业的核心竞争力和形象。
　　整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
　　整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 
　　清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
　　清洁（SEIKETSU）——经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
　　素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
　　安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
　　为了应对日益激烈的竞争环境, 企业对现场管理的要求在不断提高。对于企业的流水线管理可结合6S管理体系进行如下6步操作：
　　流水线6S管理第一步：“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除;
　　流水线6S管理第二步：“整顿”, 统一制作料盘、料架和标识牌, 使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件及各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然, 做到物有所位, 物在其位。这样才能做到想要什么, 即刻便能拿到, 有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;
　　流水线6S管理第三步：“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规章制度, 督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污;
　　流水线6S管理第四步：“清洁”, 遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持完美和最佳状态, 并将上面的“3S”实施制度化、规范化, 并贯彻执行及维持提升;
　　流水线6S管理第五步：“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使员工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神;
　　流水线6S管理第六步：“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。“6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。其中, 提升人的素养, 形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是“6S”管理的中心和内核。
　　生产现场监控的对象应以生产作业计划的实施为主体, 即要严格检查、控制生产进度和各工段、工序计划排配的完成情况。同时还包括对生产作业设备、材料供应、厂内物流、产品质量、人员出勤状况、设备运行、维修状况和安全生产、文明生产状况等进行监督与控制, 以便发现问题及时采取有效的措施, 防患于未然。大量流水线生产对生产的实施条件有严格的要求, 搞好生产现场流水线管理是实现流水线生产的重要基础。