《中国制造2025》提出要重点推进智能制造，而建设智能工厂成为推进智能制造的核心环节。主流的制造业信息化和自动化厂商纷纷发布智能工厂解决方案，我国制造企业也开始加速智能工厂建设的实践，实现智能装备、智能产线、智能车间和智能物流的应用，并开始实践将三维虚拟工厂仿真平台与MES系统的双向集成，实现虚实融合。
　　近年来，我国制造业增速放缓制造业面临前所未有的挑战和机遇。在传统制造业优势逐渐消失、经济亟须转型升级的背景下，以物联网、大数据、云计算为代表的新一代信息通信技术与工业的融合创新发展，以及以智能化、网络化、自动化为核心特征的智能工厂模式正在成为产业发展和变革的重要方向。
　　面对德国提出的工业4.0战略，美国的工业互联网以及先进制造业回流计划，我国发布了《中国制造2025》战略，明确提出加快推动新一代信息技术与制造技术融合发展，把智能制造作为两化深度融合的主攻方向，在重点领域试点建设智能工厂及数字化车间。2015年是落实“十二五”规划的最后一年，又是迎接“十三五”的过渡年，智能制造产业已迎来了政策密集落地期，各地区、各行业纷纷开始制定新一轮的发展规划，大力发展智能制造,推进智能工厂的建设成为我国实现制造强国战略的第一步。
　　在国家政策的大力推进下，我国制造企业开始加速智能工厂的建设，实现智能装备、智能产线、智能车间和智能物流的应用。2015年初，海尔率先建成了全球首个家电行业智能互联工厂——沈阳冰箱工厂，通过打造自动化、智能化生产线，搭建信息化、数字化信息系统，形成企业与用户需求数据无缝对接的智能化制造体系，实现内外互联、信息互联、虚实互联三大互联，满足用户个性化、碎片化需求；在智能工厂建设方面，海信已建立以主计划为中心的IOT(物联网)，通过MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系统的高度集成，搭建完整的SCM信息系统，实现全供应链的网络化协同；九江石化经过3年的智能工厂试点建设，建成投用集中集成平台、应急指挥平台和三维数字化平台等公共服务平台，装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化的智能工厂框架初步形成；富士康则在重庆启动了智能工厂建设项目，将首先试验打印机生产线的智能化，预计2016年将有800万台打印机在智能化生产线上生产；上汽通用凯迪拉克工厂作为通用汽车全球体系内第一家应用全以太网络控制架构的智能工厂，具有高自动化及大数据处理功能，是目前中国智能化程度最高、质量管控等级最高、环保等级最高的工厂。在智能工厂的建设中，提高生产过程可控性、减少生产线人工干预，以及合理计划排程非常重要，越来越多的企业开始把企业信息化系统瞄向APS高级计划排程系统，帮助企业进行资源整合优化，实现最优排程。
　　为了帮助制造企业建设智能工厂，各领域软硬件商纷纷发布了智能工厂实施解决方案。西门子数字化企业平台提供了范围最广、最为全面的软硬件产品组合，可优化整合产品与生产生命周期的所有步骤，帮助各工业企业转型为数字化企业；兰光智能工厂解决方案则是结合国内数百家军工等离散制造的实际情况，专为离散制造企业量身打造“设备自动化+管理信息化”智能工厂信息系统；LG CNS的Smart Factory 解决方案是通过人、系统、设备三者的有机结合，提供工厂生产线最佳设计、综合设备的集中控制、智能设备的供应等完善的整体解决方案；艾普工华数字化工厂整体解决方案则是以MOM解决方案为核心，通过艾普工华技术与应用平台的MDI子系统，实现与国内外主流的数字化设计系统、数字化经营管理与服务系统的集成，RPC子系统与数字化控制层集成，行成一套离散制造业数字化工厂整体集团化方案；云讯通数字化工厂整体解决方案通过各类设备的连接、工厂流程优化、设备集成、设备控制、产品追溯、工厂效能分析、KPI考核、智能报表展示，从而实现工厂的全智能化以及全自动化生产。
　　随着三维仿真、虚拟现实、增强现实以及物联网等技术的发展，制造企业逐渐开始实践将三维虚拟工厂仿真平台与MES系统双向集成，实现虚实融合。未来企业通过构建三维数字化的工厂，能够对公司的整体的设计、制造链条进行可视化，精细化管理，彻底打开制造过程管理的“黑箱”。
　　2016年是我国“十三五”开局之年，也是我国系统推进智能制造发展元年，建设智能工厂，推进智能制造将成为实施《中国制造2025》的重要抓手，必将对加快推动我国经济发展保持中高速、产业迈向中高端起到关键推动作用。建设智能工厂是当今制造业积极努力的一个方向，但我国绝大多数制造企业还处在使用部分应用软件的阶段，少数企业也只是实现了信息集成。推进智能制造是一项复杂而庞大的系统工程，需要不断探索和试错，难以一蹴而就，更不能急于求成。此外，智能工厂没有统一的概念，也没有统一的衡量标准，因此，如何建设适合中国工业企业的智能工厂，仍需在实践中思索和探讨。