2021年7月20日，在生产电动汽车之前，大众德国茨维考工厂对原有车间进行了全面的现代化改造，采用多种技术确保电动汽车的高效生产，包括：用于固定电池的新型直拧系统，用于各种制冷剂的改进型加注系统，以及与电动汽车底盘形状匹配的输送系统。同时，该工厂还采用杜尔开发的新型自动车窗涂胶解决方案，首次使用了生产线车体自动识别跟踪流程侧窗装配（随行装配），从而实现大规模、灵活的电动汽车生产。

从传统汽车到电动汽车的转型意味着系统性的转变，因此，工厂需要进行重大结构调整。大众德国茨维考工厂在此思路上对原有车间进行了大幅改造。自2020年6月以来，该工厂专注生产电动汽车，在未来一段时间内，电动汽车的年产量将达到33万辆。为应对总装技术的新挑战，该工厂采用了杜尔推出的NEXT.assembly产品组合，包括：规划、咨询、输送、涂胶、装配、加注技术、下线检测试验台，以及专为总装打造的数字化解决方案。这使制造商既能够从模块化系统中选择单个组件，也能为其电动车转型选择优化的整体解决方案。采用杜尔的产品组合精准满足客户需求，这一点在大众德国茨维考工厂得到淋漓尽致的体现。

车窗装配：高度自动化，极为灵活

在车间现代化改造中，大众德国茨维考工厂对MEB模块化电气化平台的玻璃装配中心进行了重大自动化改造，以便未来实现完全自动化：输送模块通过序列化运输主车窗与侧窗，在连续运行的生产线上进行主车窗和侧窗的装配和涂胶。在此之前，只有使用静止工位才能自动插入侧窗，因此整个流程断断续续。为解决这一问题，杜尔与大众汽车公司合作开发了生产线中的车体自动识别跟踪系统，车身在输送机上保持移动时，机器人可在侧窗上涂胶。因此能大大降低成本，而侧窗涂胶系统可以集成在装配线的任何地方，灵活选择涂胶位置。

合装工艺：速度更快，成本更低

在电动汽车的合装工艺改造方面，大众茨维考工厂还配备了8套x-gun型多螺栓直接拧紧系统。杜尔为车身和电池装配专门开发了这个系统，并达到了前所未有的自动化水平。这一获得专利的螺栓拧紧装置可容纳四个螺栓，只需一把拧紧枪即可实现一个接一个的拧紧，通过这8套x-gun直接拧紧系统每分钟拧紧26个螺栓。此外，由于托盘上无需中间拧紧轴，节约了相关成本。

制冷剂加注技术：种类多，空间小

大众ID.3电动汽车内部采用多种制冷剂进行温度控制，其中之一是首次使用的R744制冷剂，其独特的热力学性质，可用于冷却和加热。采用这种冷媒可节省车辆电能从而增加续航里程。制造方式的转变，同时也推动了加注技术的创新，包括从基本单元到加注枪的加注技术革新，尤其是新一代G4 Blue加注枪。通过改造现有移动单元，可以集成新的R744加注功能。

输送系统，可兼容且功能强大

大众茨维考拥有专为空中输送机预留的多达256米长的试制车间。过去，该工厂使用22个带剪式升降功能的C型EMS吊具来输送车身，但这些吊具与MEB平台汽车底盘几何结构不匹配（主要由于电动汽车带高压电池），因此，杜尔将22对C型吊具更换为4臂吊具。这种输送方式要求车身放置在吊具上时不再带有轮胎，因此杜尔的工作范围还增加了轮胎装配与转运的升降平台与设备。

大众茨维考工厂将杜尔NEXT.assembly模块系统的各个组件集成于总装系统中，其中所有的流程和技术都进行了优化改造，以适应电动汽车时代的到来。