现代的工厂既要努力达到经济效益的指标，同时又不得不满足安全方面的合规性。对此，很多人常常认为，对安全的要求会使生产力受到限制。事实上，安全需求并不会对生产力构成阻碍，安全和效率反而是相辅相成的。
　　根据一项研究表明，相对于生产力和效率等因素，制造商已经越来越注重安全。对于一个运行良好的工厂来说，遵守安全规程是至关重要的，这些领先的工厂往往能够将员工安全纳入到生产的规程中，并在从上到下的各个管理层级都对此提供强有力的保障。

　管理与遵从
　　有的时候，不同的企业都能够做到遵守安全规程，但是他们的表现却仍然会体现出差异。这里面的差距就在于，企业能否真正从管理层对安全问题提供支持，以及是否能将安全视作一种企业文化，并将其纳入到企业持续改善计划的各个方面，例如精益化管理。在领先的企业中，安全可以成为持续改善计划中的一个重要组成部分，并同时推动生产力、效率以及业务目标。
　　阿伯丁集团的一项研究确立了工厂安全的四项关键指标，并以此来区分不同企业在工厂安全方面表现的优劣性。这些安全关键指标包括设备综合效率（即OEE，与设备可用率、性能效率与产品合格率的乘积成正比）、重复事故率、工伤频率以及计划外停机时间。
　　在工厂安全处于前20%比例的领先制造商，实现了最高的设备综合效率（可达到90%），以及最低的事故率和工伤率（分别为0.2%和0.05%）。相反，在这方面处于落后水平的后30%厂商，在设备综合效率方面表现最差（仅达到76%），却有最高的事故率和工伤率（分别为10%和3.0%）。
　　精益管理的必选项
　　标准化和员工授权，可谓是精益化的两大关键支柱。尽管人们常感到这两者存在矛盾，但它们却恰恰体现出了企业安全文化的基本原则。在一定程度上，工厂安全是由建立标准操作程序（SOPs)和作业指令（WIs）来得以保障的。然而，随着操作的变化，处于终端的员工往往更能够意识到潜在的不安全因素。这时候，合理的员工授权就可以让员工有机会对操作标准提出改进，并且在事故发生之前就采取正确的行动来加以预防。
　　George Biggs是ErectaStep公司的质量和安全经理，这家公司为范围广泛的制造工厂和炼油厂提供工业阶梯、安全门以及交叉系统。George Biggs谈到："我们应该给员工一些机会来验证他们的新想法，可以让他们在一段短暂的时间内进行尝试，如果这些主意是成功的，那么就得对工作指令或标准进行调整。"
　　他说："我们不仅在安全设备和培训上进行了投资，也鼓励员工依照常识来作出判断。假如你看到一个通过举手之劳就可以改善的安全问题，就干脆立刻改善它。"他解释说，他的团队对安全问题采取持续改善式的处理方针，对于存在的安全问题，他们会对导致其出现的根本原因进行分析，并在稍后迅速解决问题。
　　对人们常常提到的5S管理法则来说，其与安全的关系同样是相辅相成的。效率和安全之间的联系，也变得越来越明显。很多人认为，安全（Safety）应该成为相对5S管理法则而言的第六个"S"，也有人认为安全已经体现在了固有的5S的内涵中。
　　5S管理法则
　　5S的基本法则包括：
　　1. 分类（Sort）：从工作区域中移走不必要的工具，让必要的工具处于方便触及的地方。
　　2. 整理、筛选（Straighten/Sift）：按照工作流程有序排列工具。"让任何工具都放置在其应该存在的地方。"
　　3. 清理（Sweep）：保持工作区域的洁净，并使其秩序井然。
　　4. 标准化（Standardize）：用统一的过程促进流程之间的可互换性。
　　5. 保持（Sustain）：坚持对规程的遵守。
　　事实上，在卓越的可靠性和安全性的提升之间，也已经建立起了紧密的联系。之前提及的阿伯丁集团的研究还表明，在设备综合效率这项指标上，一流企业比同行业平均水平要高出5%。
　　如果企业不进行例行维护，就只能采取紧急维修的方式来解决问题。这样的计划外停机通常会导致工作区域的杂乱无章，因维修而出现的零件和杂物将长时间滞留在工作区域内，这除了降低操作效率和设备综合效率之外，还很容易导致事故发生。在很多基于可靠性的设备维护计划当中，精益化的实施不仅是为了提升设备综合效率，也是为了提升员工的安全。

　运用5S管理法则
　　坠落事故是在工作场所导致人身伤害的主要原因之一。下面的例子可以很好地说明，如何运用5S管理法则来减少这一类事故，于此同时提升效率和效能。
　　例如，工人需要不时进入一个位于高处的工作区域进行例行性维护。对很多人来说，他们首先能想到的解决方案是一架梯子。尽管一架梯子对这一需求具有实用性，但它也伴随着固有的安全问题，而且，假如工人在工作前必须首先寻找梯子并将它移动到工作区域，这一过程可能也是缺乏效率的。这样看来，在这一区域保留放置一架梯子似乎是个不错的提升效率的解决方案。但是，考虑到"整理、筛选"的原则，这也会使工作区域更加杂乱，导致安全风险的增加，这可能会抵消掉由此带来的效率提升。
　　对此，Biggs采用一种ABC分析法来进行相关的决策。例如，A类物品指的是那些每天都要用到的工具，应该确保它们非常容易就能拿到。B类物品指的是每周会用到的工具，它们也应该相对容易拿到，但不能放置在工人的移动路径上。C类物品是那些不常用到的工具，它们平时则应该被小心地收纳起来。结合前面提到的5S管理法则的观点来看，我们需要的是对设备进行安全、高效、顺畅的处置和使用，保持工作区域的整洁，符合安全规程，并且做到坚持不懈。那么，一家工厂如何能够满足这些要求，并保持其效率水平呢？采用模块化的工作区域，也许是这一问题的答案。
　　模块化的安全
　　对很多工厂而言，模块化的思想已经对整个工厂选择的路径系统产生了显著的影响。模块化的系统可以使总拥有成本得到降低，并带来更卓越的灵活性，使工厂得以更加适应业务的快速变化，以及由此对生产流程和工作路径带来的影响。自动化系统、包装系统的变化以及生产的转换，往往需要工厂对其生产路径进行快速的重新规划。
　　更多的工厂正在考虑模块化的路径解决方案，这不仅仅是为了安全，也是为了在重置工厂路径时，能够采用更灵活的标准化预制件来铺设路径，以连通一些工厂内难以到达的区域。这种模块化的解决方案，也支持5S管理法则中的"分类"、"标准化"和"保持"等原则。在前面提到的例子中，为了让工人到达位于高处的区域，就可以应用这种模块化的阶梯、通道和工作平台，以保障工人能够安全高效地进出这类区域。这种解决方案比梯子要更安全，尤其是当工人必须携带工具来进行维护工作时，其优势就更加明显。同时，安全的工作平台还为工具的放置提供了充足的空间，以防止工作区域变得非常杂乱。
　　通过适当的设计，这些预制的组件可以适合多样化的配置，还符合安全标准，这使其成为了一个可持续性的解决方案。这一解决方案还包括了各种通用部件，可以利用螺栓进行简易的装配，一旦路径系统需要改变或是移除，也能够方便地拆卸。由于组件和装配工具都是标准的，所以在对路径系统进行装配和改造时，不需要进行任何复杂的动作，也不会产生任何多余的零件和废品。这种新型的路径解决方案，既不会对员工的安全和设备的合规性造成任何影响，也不需要投入额外的工程和维修资源进行设计或验证。
　　透视安全成本
　　重视安全和合规性的益处，并不仅仅在于降低事故、保险费用和罚款等相关事项产生的成本。事实上，基于效率要求而考虑的安全与合规性计划，更有利于推动在安全方面的投资，从而减少工作场所的安全事故，并实现更高的回报。
　　2014年1月，罗克韦尔自动化发表了一篇题为《完善的安全：达到一流安全水准的三大关键因素》的文章，文章指出：除了企业文化和合规性要求外，资金也是确保工厂达到一流安全水准的三大关键要素之一。以资金来支撑的技术投资，不仅帮助企业符合安全规程，更改善了其运营效果。正如前面提到的例子，相对于购置一架梯子，这家公司转而选择了购买交叉阶梯和工作平台系统，以带来更大的可用性和效率。尽管这两种选择都支持合规性，但梯子带来的安全风险显然更大。
　　任何一家公司都无法简单地"购买"到安全。拥有一流安全规划的公司不仅要在技术和设备上进行投资来降低安全风险，他们也必须在人员和流程上进行投资改善。这些企业的运营得益于一个风险管理模型帮助其做出决策。风险管理模型帮助企业对风险因素进行评估和分级，指导企业将其安全投资等级与存在的风险进行匹配。
　　开发安全、高效的流程，并培训员工去遵从这样的流程，是成为领先企业的有效实践之一。这样的实践，固然需要一定的投资和时间，但更重要的是让最高管理层也能够对适当的安全规划进行引导和支持。

　安全人人有责
　　安全意识，大多数是自上而下引导的。来自管理层的支持，有助于在企业内部形成一种安全文化，并保障员工得到足够的授权来追踪安全问题，并采取适当的措施。研究表明，参与了企业健康与安全计划的员工，展现出了更高的责任感和生产力。有人认为，当员工了解到自己和公司的安全利益息息相关时，他们会付出比期望值还要高的努力来改善这一问题。
　　在一些竞争超乎激烈的行业，一些公司可能会倾向于将生产力和利润置于安全问题之上。但事实上，这些重要因素的任何一方面都是不可或缺的，牺牲其中一方面来提升其他方面的期望是不切实际的。
　　而真正的机会，则存在于对一些生产力工具的综合运用上，比如基于可靠性的维护、5S管理法则、精益化以及风险管理模型。基于这些工具，企业将最终获得安全、生产力和利润的提升。