手工装配流水线管理指导流水线生产作业计划的重点在于合理调整好流水线，这包括确定流水线的生产节拍，合理而均衡的组织流水线上各工作地的分工，这种分工的组织称为流水线平衡。在日常生产中，主要是控制流水线生产中的在制品量，避免生产线上有积压的在制品。
　　一，1740线的生产节拍：1740胶线的目前理论生产节拍为18秒，考虑到首件出货时间平均为15分钟，装配流水线每两小时休息10钟，则1740塑胶的实际节拍为16.88秒，在实际生产中必须保证平均每16.88秒产线产出一个合格品才能证每小时200的产量。
　　二，线长了解生产节奏的方法：线长可在产线后段某固定一位置核算每五分种有多少产品通过该固定位置，如果五分钟内低于17件产品通过，则生产节奏过慢需加快生产。高于17件产品可认为是满意的生产节奏。
　　三，员工作业能力的核算：考虑员工连续作业体疲劳，在员工的实际作业时间基础上必须乘以一定的宽放率，才能正确核算出员工实际正常状态下的生产能力。目前建议采用1.175的宽放率(相当于每小时休息9到10分钟)，在夏季各月份采用1.23的宽放率(相当于每小时休息11到12分钟)。在考虑放宽率后可以得出每个工站的产出时间不能高于14.4秒才能保证生产线能按节拍生产。如高出14.4秒则有可能影响产能需加以重视。
　　四，两员工同时作同一工位的产能核算：1740塑胶线有多个工位为双人工位，双人工位的产能可查力配置表相加计算，如是重点工站须精确计算按A*B后在除以A+B，得出的数值按1.175宽放即可。例如A员工加工时间为25秒B员工为35秒则A*B=875，A+B=60，875/60=14.58,宽放后为14.58*1.175=17.1秒。则17.1秒便是两人共同作业的平均时间。
　　五：瓶颈工位的寻找：在实际生产中平均作业时间大于16.88秒或接近16.88秒的工站都可以认为是瓶颈工站，瓶颈工站如果存在于生产线前段则不容易直接看出，因而线长对前段工站经常测定。
　　六：员工配置应以瓶颈工位作为优先配置人员的工位。1740塑胶线在锁底盘与主体工位前均是容易引起产能变动的工位，因此这些工站为保证员工熟练程度的培养，不应变动人员。
　　七：在制品的积压问题的解决：由于1740塑胶线的加工流程属于合流型，1底盘段与主体段为并行生产关系，但两段加工能力不均衡。2底盘段有4个工位，而主体段有6个工位，首件通过时两段加工周期不同。因而造成锁底盘主体工位半成品积压过多。解决在制品的积压问题可采用以下方法，将线速开到7秒右，不能过快或过慢，底盘与主体产量应均衡，保证在参考框中是一一对应的关系，在锁底盘与主体工位前应确保按格定位。
　　八：流水线管理的一般原则：瓶颈工站损失一小时就是所有工站均损失一小时。非瓶颈工站上节省时间，加大产能，是没有意义的。瓶颈工站控制了产线的通行时间。加大工站产能的优先级(增加员工或机器)，只有在确定瓶颈工站和能力约束工站后才能确定。